Tworzenie prostego front-panelu do obudowy

front-panel-14Wykonanie prostego a zarazem ładnego panelu do typowej plastykowej obudowy, lub każdej innej, nie jest ani czasochłonne ani kosztowne. W tym poradniku postaram się opisać cały proces aż do efektu pokazanego na fotografii. Potrzebne będą nam podstawowe narzędzia (do obróbki plastyku), drukarka, i laminarka z foliami do laminowania.

Wstęp

front-panel-1W opisie tym pominę kwestię samego projektowania panelu, być może opiszę to w przyszłości. Aby rozpocząć, drukujemy nasz panel w dwóch egzemplarzach – jeden posłuży jako pomoc do wykonywania otworów, drugi będzie panelem właściwym. W tym przypadku wydrukowałem na jednym arkuszu trzy panele z którymi będę dzisiaj pracował (tak, na jednym jest literówka). Jeśli chodzi o wybór drukarki, to lepiej wydrukować na czarno-białej laserowej aniżeli taniej kolorowej atramentowej – pamiętajmy że jeśli mamy do wydrukowania drobny tekst lub skale potencjometrów (tak jak na obrazku), to tania atramentowa drukarka nigdy nie wydrukuje tego dobrze. Jako papieru na panel właściwy można użyć papieru kredowego, nie posiada od takiej faktury jak zwykły papier i po zalaminowaniu będzie po prostu wyglądał ładniej – ale jego wybór nie ma większego znaczenia. Drukujemy wraz z oznaczeniami otworów, i tak zostaną usunięte.

Wycinamy

front-panel-2Wycinamy panele, a następnie tak jak pokazano na fotografii wyrównujemy boki panelu ostrym nożykiem – no chyba że już przy projektowaniu przewidzieliśmy jego kształt i można wyciąć to nożyczkami wzdłuż linii. Panele tanich obudów niestety nie są równe, w sensie układając kilka sztuk jeden na drugim, każdy będzie się trochę różnił kształtem – więc najlepiej kartkę dociąć na panelu docelowym.

front-panel-3Nasz wydruk przyłapujemy we wszystkich czterech rogach kawałeczkami taśmy dwustronnej. Można to zrobić jeszcze przed docięciem aby papier się nie przesuwał.




Otwory

front-panel-4Przy wykonywaniu otworów, najpierw wykonujemy otwór mniejszym wiertłem (2-3mm) aby powstał kanał prowadzący dla wiertła większego. Następnie wykonujemy otwór właściwy odpowiednim wiertłem. Należy pamiętać że ostre wiertło do metalu wetnie się w plastyk bardzo szybko i może nawet odłupać jego fragment przy otworze, w prawdzie nie jest to istotne bowiem przód zakryjemy wydrukiem, ale nie powinniśmy dopuszczać do takich sytuacji – unikniemy niepotrzebnego wyrównywania otworu pilnikiem, a osadzone w nim elementy będą równe.

front-panel-5Może się zdarzyć że nie będziemy mieli odpowiednio dużego wiertła (na zdjęciu otwór 20mm). Dla mnie z pomocą przychodzi statyw do wiertarki, mocuję w nim multiszlifierkę z 3mm frezem, i ręcznie wykonuję otwory o dowolnych kształtach przesuwając materiał pod frezem – wykonałem w ten sposób również otwór pod wyświetlacz. Inny sposób to wykonywanie wzdłuż linii małych otworów (wiertło 2mm) a następnie po wyjęciu odpadu, wyrównanie krawędzi pilnikiem – z resztą po frezie również wyrównuję krawędź pilnikiem, ale pracy jest zdecydowanie mniej.

front-panel-6Każdy otwór sprawdzamy i podpiłowujemy tak aby element był ładnie wpasowany – ma to znaczenie przy częściach takich jak widoczny na zdjęciu włącznik kołyskowy, który trzyma się przy pomocy rozpierających łapek.



Przymiarka

front-panel-7Po wykonaniu wszystkich otworów montujemy elementy aby sprawdzić czy wszystko wyszło zgodnie z oczekiwaniami. Papier który jest naklejony w tej chwili na panel wyrzucamy, nie jest on już potrzebny. Jeśli występują zadziory, należy koniecznie je usunąć ostrym nożykiem, pilnikiem, lub drobnym papierem ściernym – nie trzeba się obawiać o porysowanie panelu, i tak tego plastyku nie będzie widać.

front-panel-8Drukujemy panel właściwy, o ile nie zrobiliśmy tego wcześniej. Widoczne na zdjęciu odcinki ucięte ze sztywnej miary odwijanej, to doskonałe narzędzia pomocne również przy wykonywaniu płytek PCB i innych precyzyjnych pracach. Po odwróceniu brzuszkiem do góry i dociśnięciu, uzyskujemy doskonałe narzędzie do prowadzenia nożyka przy wycinaniu okienek na wyświetlacze. Okienka wycinamy teraz dlatego że po zalaminowaniu takiego otworu uzyskamy bardzo fajną szybkę na wyświetlacz – nie będzie odstającej dziury w panelu a sam wyświetlacz będzie chroniony przed zanieczyszczeniami. Nożyk prowadzimy po czarnych liniach – efekt końcowy będzie ładniejszy. Tutaj mała uwaga – przed wycinaniem myjemy ręce – nie chcemy zabrudzić naszego przyszłego panelu, a ręce po poprzednich zabawach z wierceniem na pewno nie są czyste.

Laminujemy

front-panel-9Bierzemy folię odpowiedniej wielkości i laminujemy tak jak zawsze, na normalnej temperaturze i tylko raz. W wycięte na wyświetlacze okienka można w tej chwili włożyć jakieś filtry jeśli takie posiadamy. Należy uważać, folia ta lubi się bardzo elektryzować i przyciągać nawet najmniejsze zanieczyszczenia z blatu, dobrze więc będzie przed laminowaniem wytrzeć blat wilgotną szmatką. Nie chcemy przecież aby pod folię dostały się jakieś zanieczyszczenia, bo zepsuje to cały efekt na który pracujemy. Tym bardziej o tym pamiętajmy, że jeszcze nie tak dawno temu wierciliśmy i piłowaliśmy plastyk, a ten również lubi się elektryzować i przyklejać do wszystkiego. Czyste stanowisko pracy w tym momencie to ważna kwestia. Folia po wyjściu może być lekko pofalowana, szczególnie w miejscach gdzie wycięliśmy papier – ale to żaden problem.

front-panel-10Następnym krokiem będzie wycięcie samego panelu, i jego otworów. Również ostrym nożykiem, tym razem dociskamy mocniej bo doszła nam podwójna folia – przy zbyt słabym nacięciu nie odrywamy niepotrzebnych odpadków na siłę – papier może się rozwarstwić! Należy ponownie przejechać w tym miejscu nożykiem. Otworów nie musimy wycinać jakoś starannie bo i tak zostaną one zakryte nakrętkami i/lub gałkami. Nawet lepiej jeśli wytniemy otwory trochę większe, bo mogę się założyć że otwory w plastyku nie wyszły idealnie tam gdzie miały być i zawsze będą lekko przesunięte – a taka niewielka regulacja umożliwi późniejsze dopasowanie nadruku do wszystkich elementów.

Montaż

front-panel-11Montujemy ponownie wszystkie elementy aby sprawdzić czy wszystko ładnie pasuje, dokonujemy ewentualnych poprawek w otworach panelu lub wydruku. Montując elementy nie dokręcamy ich zbyt mocno, aby możliwy był ruch i dopasowanie wydruku. Na zdjęciu widać odstający kawałek wydruku, takie coś otrzymaliśmy po laminowaniu ponieważ folia w wyciętym okienku po ściśnięciu pociągnęła za sobą to co było obok. Nie jest to żadnym problemem, podklejamy wzdłuż pasek dwustronnej taśmy klejącej.


front-panel-12Po ustawieniu i dokręceniu wszystkiego, można odwrócić całość i wyrównać brzegi panelu ostrym nożykiem. Jeśli ośki niektórych potencjometrów (lub jak w tym przypadku przełączników) są za długie i gałki nie dolegają do panelu, ośki można śmiało upiłować na wymaganą długość. Jeśli gwint wystaje zbyt mocno, od drugiej strony można dodać kilka grubszych podkładek lub nakrętkę.

To wszystko! Jeśli otrzymaliśmy taki efekt, możemy być z siebie zadowoleni :) Panel taki nie dość że jest czytelny i ładny, to jest odporny na zabrudzenia.
front-panel-13
front-panel-14

5.00 avg. rating (96% score) - 1 vote

11 komentarzy

  1. Panel pierwsza klasa, ale tak naprawde chciałem się dowiedzieć kiedy będzie opisany sam generator.

    • Muszę jeszcze przygotować opis w dwóch językach – i będzie :) Ale to ICL8038 więc nic nowego.

  2. Jaki to model obudowy?

  3. W jakim programi wykoanałeś panel??

  4. Panel pierwsza klasa. Powiedz, gdzie kupiłeś takie gałki na potencjometry? Strasznie mi się podobają:) (te szare)

    • A żebym to ja pamiętał :) Poszukaj po różnych sklepach, bez problemu znajdziesz,

  5. WItam, laminujemy z jedną folią na przodzie czy wkładamy wydruk między 2 folie i laminujemy?

    • Pomiędzy dwie folie, tak jak przy zwykłym laminowaniu :)

Dodaj komentarz

Twój adres email nie zostanie opublikowany. Pola, których wypełnienie jest wymagane, są oznaczone symbolem *

Proszę pozostawić te dwa pola tak jak są: